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Elimina los paros de línea no planificados: Actualiza y automatiza tus máquinas

Published: 19/11/2021

Elimina los paros de línea no planificados:  Actualiza y automatiza tus máquinas

El tiempo de inactividad operativa es un acontecimiento múltiple, que se materializa en dos formas diferentes, siendo una de ellas mucho más temida que la otra.

Los paros de línea se anticipan, se programan con antelación y suelen ajustarse a las horas de trabajo. La programación de las reparaciones rutinarias devuelve el poder a los responsables de mantenimiento, dándoles un mayor nivel de control. Llevar a cabo estas inspecciones rutinarias significa que los sistemas y dispositivos funcionan con la máxima eficiencia, manteniendo los costes al mínimo y aumentando la producción. Tanto si se trata de mantenimiento general, como de ajuste de configuraciones o de sustitución de equipos obsoletos, esta metodología no tiene precio. Identificar una amenaza potencial y neutralizar antes de que cause problemas potencialmente catastróficos, demuestra la importancia del mantenimiento preventivo planificado.

Por otro lado, si se susurran las palabras "tiempo de inactividad no planificado" a un responsable de mantenimiento, es probable que haga una mueca de horror. Como su nombre indica, este tiempo de inactividad no está planificado, por lo que prevenir sus consecuencias es una tarea muy grande. Aunque es difícil, no es imposible recuperarse. Siempre que la empresa cuente con un plan de recuperación de desastres (DR) establecido, el impacto puede minimizarse, reduciendo el tiempo de inactividad operativa. Si sus procesos industriales incluyen hardware o software obsoletos, la probabilidad de que se produzca un  paro de línea operativo aumenta considerablemente. Incluso si no experimenta una interrupción del sistema, es probable que el rendimiento de sus componentes obsoletos haya disminuido si no se mantiene lo suficiente. 

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El efecto dominó

Con el tiempo de inactividad operativa, lo más probable es que las implicaciones financieras sean sustanciales en magnitud, sin embargo el impacto rebota más allá de las libras, creando un efecto de réplica sísmica con la consecuencia inicial de la pérdida de productividad, seguida del daño a la imagen de marca. Cada impacto tiene influencia sobre los demás. 

Según un artículo de Humanising Autonomy, se menciona cómo la complejidad de los problemas ha aumentado, lo que significa que la cantidad de tiempo que se pasa "fuera de línea" y sin poder producir es mayor. La innovación de la industria manufacturera ha sido fundamental para reducir los costes operativos, generar un retorno de la inversión más rápido y reducir los plazos de entrega. Tras la implantación de la misma, el mantenimiento planificado es muy importante, ya que garantiza que se sigan cosechando los beneficios financieros de la automatización.

La pérdida de productividad es una consecuencia directa de la paralización de las líneas de producción. El impacto puede ser incluso mayor de lo que se piensa. Con múltiples dispositivos que se comunican y enlazan entre sí, si uno falla se inicia un efecto dominó. Por ejemplo, si su PLC está conectado a su HMI y esta conexión se rompe durante el tiempo de inactividad, si los programas no están respaldados, la pérdida de productividad será mayor mientras un ingeniero reprograma el dispositivo. Mientras tanto, los gastos generales fijos siguen apareciendo tanto a nivel interno como con terceros. Esta pérdida de datos no sólo repercute en su negocio, sino también en su capacidad para satisfacer las demandas de sus clientes. En un estudio de ESG del año pasado, "los responsables de TI informan de que el 42% de sus aplicaciones están alojadas en las instalaciones, pero confían menos en que estas cargas de trabajo puedan recuperarse a tiempo para satisfacer sus necesidades de forma constante". El estudio también subraya la importancia que se da a las pruebas y el mantenimiento regulares, ya que más del 50% realiza inspecciones y pruebas mensuales para prepararse para un corte de energía. 

Estos problemas internos provocan la caída de la siguiente ficha de dominó, ya que la imagen de la marca se ve empañada. Independientemente de lo establecida que esté su empresa, si las entregas de productos se vuelven poco fiables debido a la pérdida de productividad, los socios pueden empezar a buscar otro proveedor más fiable. El efecto dominó también puede trasladarse a su negocio, un riesgo que muchos no están dispuestos a asumir. Al no tener confianza en su capacidad de entrega, pueden llevarse sus clientes a un competidor, y ese negocio corre la voz, otros pueden seguir su ejemplo, lo que tiene un impacto perjudicial en su cuenta de resultados. A su vez, esto puede traducirse en la pérdida de oportunidades, ya que los clientes potenciales se enteran de que tu reputación se está desmoronando en su sector, lo que hace que las existencias no se vendan.

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¿Cuál es la solución?

El primer paso es capturar los datos mediante una auditoría de riesgos, tomando nota de los fallos anteriores del sistema, evaluando las posibilidades de que se repita el mismo error y evitando vivir con miedo. Una vez identificada la causa principal, es crucial asegurarse de que el software de recopilación de datos empleado es adecuado para el trabajo. Contar con el software correcto integrado en el proceso informático significa que los datos capturados y la supervisión de los dispositivos son precisos, capaces de señalar la causa del tiempo de inactividad en tiempo real.

Esto puede utilizarse para encontrar una correlación directa entre cada dispositivo, en caso de que exista, lo que significa que se puede responder rápidamente y con un propósito. Para ello se pueden utilizar sensores rentables que ponen de manifiesto los cambios de temperatura y las vibraciones extrañas capaces de causar daños importantes. Actuando como una alerta, se pueden tomar las medidas adecuadas para contrarrestar el tiempo de inactividad. Cuando un solo elemento tiene la capacidad de provocar una parada completa, identificar el dispositivo defectuoso no es un reto fácil. Una vez encontrado, hay que realizar un análisis para determinar por qué se ha producido el fallo.

Aplicar un programa de mantenimiento preventivo y pasar de reactivo a proactivo es la piedra angular para evitar los tiempos de inactividad. El mantenimiento no sólo alarga la vida útil de los equipos y dispositivos, sino que también mejora la eficacia y la productividad general, lo que repercute positivamente en los resultados financieros. La revista Plant Engineering compiló una investigación sobre el número de empresas que adoptan este enfoque. El estudio demostró que el 78% de las instalaciones cuentan con una estrategia de mantenimiento preventivo y el 59% incorporan un sistema de gestión de mantenimiento informatizado. Este enfoque permite a estas instalaciones programar un mantenimiento regular, maximizando la eficiencia. La gestión de activos y la disponibilidad de piezas (especialmente las obsoletas) es un factor importante para reducir el riesgo de paradas imprevistas. Los controladores lógicos programables y los equipos descatalogados pueden tardar varias semanas en llegar, por lo que el temido tiempo de inactividad está garantizado. Disponer de un excedente de existencias y hacer un seguimiento de la disponibilidad puede ser la diferencia entre una rápida recuperación y un cataclismo.

En general, contar con un plan de mantenimiento preventivo firmemente establecido puede reducir notablemente la posibilidad de que se produzcan tiempos de inactividad no planificados, aunque puedan surgir fallos inesperados en el sistema. Tener un contratista de confianza a mano para ayudar en reparaciones sin precedentes no tiene precio.


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